le programme Céliane...
Objet industriel
Matières, formes, textures, couleurs : la réalisation d'un cahier des charges design nécessite une compréhension mutuelle et complice entre concepteurs et techniciens. Chaque niveau de finition implique recherche et innovation dans la mise en œuvre de processus de fabrication parfois inédits, mais toujours voués à être standardisés. Chaque développement technologique repousse les limites du compactage et de la miniaturisation des composants. L'intelligence de la matière, la création de process innovants, sont au centre des nouveaux enjeux industriels de Céliane.
- Des défis industriels entre artisanat et process automatisé
- Un engagement dans le développement durable
Des défis industriels entre artisanat
et process automatisé
Neutres, glacés et givrés : de nouveaux effets matières
Pour ces deux premiers niveaux de finition, le défi relevé consiste à rechercher des effets de profondeur de la matière, à pousser le rendu des couleurs au travers de l'intensité des vernis. L'exigence de transparence de ces vernis a élevé le niveau de complexité du process moulage bi-matière.
Les finitions neutres sont obtenues par moulage thermoplastique. L'alvéole du moule est traitée de manière à restituer un léger grainage caractéristique, qui subit ensuite une opération de polissage.
Les glacés et les givrés sont moulés selon le procédé bi-matière ABS/Polycarbonate. L'effet glacé résulte de l'association de fonds ABS de couleur et de polycarbonate cristal naturel, l'effet givré de fonds ABS blanc et de polycarbonate cristal de couleur avec vernissage.
Cette dernière opération doit sa complexité à l'effet révélateur de défauts du vernis.
Les anodisés : la technique de l'emboutissage mise à l'épreuve
Les anodisés sont conçus à partir d'une fine feuille d'aluminium de 0,6 mm d'épaisseur traitée par électrolyse, elle-même collée sur une sous plaque d'ABS. La forme est réalisée par emboutissage.
La déformation doit s'opérer sans altérer l'anodisation de couleurs et sans générer de traces susceptibles de masquer les « arêtes de lumière » propres au formel des plaques.
Les métaux : une parfaite maîtrise des techniques d'oxydation
Avec les métaux, un premier enjeu consiste à contrôler parfaitement le ratio surface / épaisseur des pièces afin d'éliminer les tendances au voilage du matériau. Il a surtout fallu découvrir et maîtriser les techniques d'oxydation : non seulement les phénomènes eux-mêmes, mais aussi leur blocage au moment ad hoc, et la stabilisation du rendu dans le temps.
L'usinage utilise la technologie de moulage par injection de zamak, un alliage de zinc. Cette étape est suivie d'une opération d'ébavurage et de polissage.
Chaque finition subit un traitement spécifique.
Les finitions Nickel Velours, Fer et Cuivre Oxydés sont obtenues par différentes techniques d'électrolyse successives avec phase d'oxydation et de blocage suivies d'une dépose finale de vernis.
L'Inox Brossé résulte d'un brossage de l'acier et d'un flash de chrome.
Les bois et les cuirs : entre constance de finition
et respect de la dimension naturelle de la matière
Nous sommes en présence de matériaux vivants. Donc d'une matière première qui présente ses caractéristiques propres, liées à son milieu naturel, à son histoire… Le sens des fibres pour les bois, l'origine de la peau utilisée pour les cuirs, ne sont jamais identiques.
L'enjeu industriel se situe bien dans ce respect de la matière vivante : obtenir des niveaux de résultats constants, sans être uniformes.
Les bois sont usinés à partir de billes ou de planches. Ils sont issus d'essences véritables et nobles, Erable et Acajou, portant le label FSC.
C'est pourquoi seul le Wengé, bois rare et protégé, est traité uniquement en finition teintée sur du frêne. Les cuirs véritables proviennent de peaux tannées, lisses pour la finition cuir Lie de Vin ou façon nubuck pour la finition Cuir camel. Traitées « longue résistance », elles sont collées sur des contre-formes en bois. Les coutures sont apparentes, en référence à la tradition de la maroquinerie. Cette performance industrielle est due au recours à des machines à commande numérique de très haute précision.
Le verre et le corian (*) : une finesse des pièces en limite de tolérance d'usinage
Le Corian (*) comme le verre sont des matériaux qui, au niveau industriel, se travaillent habituellement dans des tailles et des épaisseurs nettement supérieures. La finesse et la petite taille des plaques Céliane se situe en limite de que ces matériaux acceptent en contraintes d'usinage.
Les Corian(*) sont usinés à partir de plaques de Corian(*) fabriquées par DuPont de Nemours. Trois finitions sont proposées : Nocturne, Antarctica et Pompéi Red. Au regard de sa teinte et de son aspect polyglace, la finition Nocturne a nécessité une opération de polissage spécifique.
Les techniques d'usinage connues ont du être adaptées au cahier des charges lié aux Verres qui prévoyait notamment un chanfrein autour du cercle central. Une finition Titane, transparente, et une finition Kaolin, plus opaque.
(*) Marque déposée par Dupont de Nemours
La porcelaine : l'amplitude de rétractation du matériau à la cuisson dans un process automatisé
La mise au point du process industriel de réalisation de plaques en porcelaine représente sans doute la prouesse la plus importante. D'abord au regard de la précision des cotes du produit à respecter, beaucoup plus exigeante que celle de produits classiques en porcelaine. Et surtout au regard des caractéristiques de la matière : l'amplitude de la rétractation de la matière à la cuisson reste aléatoire. Seule la parfaite maîtrise des savoir-faire et des technologies de coulage et de cuisson d'un grand porcelainier permet de réussir un tel challenge.
La porcelaine est… de la véritable porcelaine de Limoges, « du » Bernardaud. Elle est fabriquée selon la technique du coulage sous pression, puis pré-séchée à l'air libre. Une première cuisson à 800 °C intervient pour extraire l'humidité : elle donne ce que l'on nomme un « dégourdi ». La pièce est émaillée, puis enfournée pour une deuxième cuisson définitive à 1300 / 1400 °C. Le volume de la pièce aura subit une rétractation comprise entre 15 et 17 % avec une tolérance souhaitée de 5/10ème. La finition de la Porcelaine est blanche.
Un marquage conçu pour souligner l'identité de chaque matière
Les techniques de marquage adaptées à chaque type de matériau, confirment la notion de vraie matière et la mettent en évidence.
Les neutres sont gravés en creux, les glacés et les givrés en relief en inclusion, ce qui produit un léger effet de loupe. Pour les anodisés, la technique utilisée est l'emboutissage en creux, comme pour les métaux.
Concernant la porcelaine, il s'agit d'une sérigraphie inaltérable qui pénètre l'émail à la cuisson, procédé des Porcelaines Bernardaud.
Les cuirs et les bois, eux, sont marqués au laser.
C'est à l'arrière du matériau que les verres sont sérigraphiés, produisant aussi un effet de loupe.
Le Corian (*), est, quant à lui, tampographié.
(*) Marque déposée par Dupont de Nemours
Une miniaturisation des composants
dans un environnement électrique contraignante
Le nouveau mécanisme Céliane, cubique, diamètre 53 mm, apporte de l'ergonomie en plus pour un volume réduit, comparé à son prédécesseur.
L'intégration des circuits électroniques dans un espace nettementplus restreint implique de les compacter, ce qui nécessite un réel effort d'industrialisation pour réussir la standardisation du process. Tous les composants sont concernés. Certaines fonctions à intégrer réclament jusqu'à 5 micro-switchs chacune.
Pour un produit électrique, cela signifie « pousser » plus loin la miniaturisation des composants, dans les limites des contraintes et normes liées à la présence et à l'utilisation d'un courant de 220 Volts.
Un engagement
dans le développement durable
Depuis 2004, 20 projets d'éco-conception ont vu le jour
Concevoir des produits générant un impact environnemental global optimisé, maîtriser les risques environnementaux, améliorer de façon continue les performances environnementales : les objectifs de Legrand visent à s'impliquer dans le concept de développement durable.
L'éco-conception des produits
Elle s'inscrit dans une dynamique de progression.
Legrand s'engage dans une diminution stricte ou l'amélioration d'au moins 20 % pour la consommation de ressources naturelles, l'énergie totale utilisée, l'impact de ses produits et de leur utilisation sur l'effet de serre.
Le remplacement de tous les voyants fluo ou incandescents par des leds est un exemple de cette volonté. Legrand procède à une analyse d'impacts à chaque phase du cycle de vie des produits qu'il fabrique : matières premières, fabrication, distribution, utilisation, valorisation en fin de vie.
Par ailleurs, un Profil environnemental Produit est mis en place : aujourd'hui,
60 fiches déclaratives contenant un descriptif des caractéristiques environnementales des produits, couvrant 673 références, est mis à la disposition des clients Legrand.
Tous les sites de fabrication Legrand sont certifiés ISO 14001
80% de la fabrication est assurée par des usines Legrand. Tous les fournisseurs sont soit certifiés 1SO 14001, soit impliqués dans une démarche de certification.
Legrand s'engage dans la maîtrise des risques environnementaux. Sa démarche se traduit notamment par la suppression progressive des produits de traitement dangereux : plomb, chrome 6, mercure, cadmium, PBB et PBDE (retardateurs de flamme halogénés).
Ce processus suppose l'amélioration continue des performances environnementales des produits et de leur utilisation. Les domaines d'application concernent autant la diminution des consommations d'énergie que celle des déchets, le démantèlement, le recyclage et la valorisation des produits, ou encore la réduction en poids et volume des emballages, qui deviennent valorisables, recyclables, réutilisables.
Vers des économies durables
Legrand et l'assistance à l'autonomie parce que chacun a le droit de vivre mieux
